Att ta en ny mekanisk komponent från ett koncept på en datorskärm till en fysisk del på ett löpande band är en lång och komplex process. För B2B-köpare som vill köpa delar är förståelsen av denna tidslinje avgörande för produktionsplaneringen. Resan börjar med produktdesign och genomförbarhetsanalys, som vanligtvis tar cirka tre till fyra veckor. Under denna tid slutför ingenjörer 3D-modellerna och säkerställer att kylkanalerna fungerar korrekt. Därefter kommer verktyg. Att skapa den-högtrycksstålgjutformen-för ett fordonsmotorhus är det mest tidskrävande-steget, och det tar ofta 45 till 60 dagar att skära och montera.
När formen är klar producerar fabriken den första satsen av rågjutgods. Dessa prototyper skickas sedan till CNC-bearbetningscentren för att få sina lagerhål och statorkaviteter precisionsklippta-. De färdiga prototyperna genomgår rigorösa tester för läckor, dimensionell noggrannhet och strukturell styrka, vilket tar ytterligare två till tre veckor. Om modifieringar behövs justeras formen. Först efter att kunden godkänt proverna kan massproduktion börja. Därför, från den första konsultationen till att de tar emot den första bulkleveransen av ett nytt fordonsmotorhus, bör kunderna förvänta sig en ledtid på ungefär tre till fyra månader.
